Пристрій бетонних підлог в промислових будівлях: особливості процесу


Пристрій бетонних підлог в останні роки здійснюється на базі новітніх технічних розробок, з використанням ефективної потужної техніки і високосортних матеріалів. Тому навіть у цехах, де постійно працюють верстати та навантажувачі, можна бачити ідеально рівні і чисті підлоги з приємним блиском або навіть декоративною мозаїкою. А досягається такий ефект інноваційними технологіями виробництва, укладання бетону, його обробки і покриття. Різноманітні полімерні суміші роблять бетонну основу ще більш міцним, довговічним і привабливим на вигляд.

Все про пристрій бетонних підлог

На будівництві виробничих об’єктів застосовується професійне високотехнологічне обладнання для облаштування бетонних підлог:

  • Бетоноотделочная машина (в будівельному побуті звана «вертоліт»)
  • Плаваюча віброрейка
  • Лазерний нівелір
  • Коректор площині
  • Бетононасос
  • Швонарезчик
  • Мозаїчно-шліфувальна машина
  • Вібратор
  • Рейку-форма

Послідовність виконання робіт така:

  • Опалубка і відсічення

Перед заливкою бетонної суміші на ділянці з обмеженим периметром робіт встановлюється опалубка, монтуються відсічення. Це робиться для того, щоб розчин не витікав через дверні прорізи і не зливався з краю пандуса.

  • Примикання

Коли виготовляється новий підлогу, його потрібно на одному рівні висоти міцно з’єднати з навколишнім бетоном. Для цього роблять бетонні стики. Трапляється, що має місце перепад рівнів між основою нового підлоги і навколишнього площею. Щоб згодом не з’являлися тріщини на свіжоукладеному бетоні, необхідно правильно змонтувати примикання. Для цього рівень підстави (якщо він не нижче 5 см) знижують, роблячи його вибірку, і розширюють на всю довжину стику.

  • Виготовлення армуючого конструкції

Для високої міцності бетону підстава армують, тобто виготовляють арматурний каркас із сталевої зварної сітки. Для великих площ це означає з’єднання між собою окремих аркушів сітки і їх установка на необхідному рівні висоти. Для будівництва майданчиків посиленої міцності вдаються до багатошарового армуванню.

  • Укладання бетонної маси

Для досягнення ідеальної рівності поверхні бетонної підлоги використовують технологію «рідкий маяк». Перед масштабною заливкою бетонують ряд горизонтальних ділянок, використовуючи лазерний нівелір для однакового рівня висоти маяків. Похибка може становити не більше 2-3 мм, якщо маяки розташовані з інтервалом до 2,5 м. Якщо відстань між цими ділянками становить від 10 до 50 мм, допускається похибка до 5 мм.

  • Вирівнювання поверхні бетонної підлоги

Після того, як бетонна суміш покладена на майданчик, виконується її апаратне вирівнювання. На великих складах виробничих об’єктів для цього процесу використовують плаваючу виброрейку. Вона вирівнює бетонну суміш, укладену між рідкими маяками, і одночасно передає вібраційні коливання маси на глибину близько 20 див. Незважаючи на високу точність вирівнювання, яку забезпечує віброрейка, на поверхні маси можуть виявитися дрібні залишкові нерівності. Їх усувають за допомогою коректора площині.

  • Затирочні роботи

Для остаточного вирівнювання підлоги застосовують бетоноотделочную машину («вертоліт»), оснащену дисками. Для обробки великих ділянок використовують важкі і потужні двороторні апарати, на яких змонтовано крісло оператора. Для вирівнювання зон примикання до стін і колон досить легких однороторных машин. В результаті цього процесу відбувається ефективне ущільнення верхнього шару бетону.

Подальший цикл операцій залежить від передбачуваного способу фінішної обробки. Якщо планується нанести на підлогу декоративний полімерний шар, то це робиться після затірки. Якщо в цілях відповідності об’єкта цільовим призначенням конкретної виробничої сфери підлога потребує упроченном верхньому шарі, то наступна стадія — нанесення цементно-мінерального упрочнителя. Його розсипають на поверхню зі спеціального візка. Це пристосування дозволяє наносити рівномірний шар матеріалу. Потім в процес вступає «гелікоптер» з лопатями, який затирає ущільнювач у верхній бетонний шар.

Полімерні компоненти

Якщо пристрій бетонних підлог у промислових будинках вимагає особливої міцності конструкції, використовують полимеризированный матеріал. Велику популярність сьогодні набули такі різновиди, як пластбетон (полімербетон) і бетонополимер.

У складі пластбетона мінеральні в’яжучі компоненти замінені термореактивними полімерами. Наприклад, фенолформальдегидными, поліефірними або епоксидними матеріалами. Щоб отримати складу посиленої міцності, змішують полімерні компоненти з заповнювачами. Тонкомолотое мінеральна речовина в даному випадку економить витрату полімеру і покращує властивості кінцевого продукту. У з’єднанні з затверджувачем і олігомери він дає високоефективне полімерне сполучне речовина. Затвердіння суміші відбувається від 12 до 24 годин. Для прискорення процесу суміш нагрівають.

Корисні властивості пластбетона:

  • Стійкість до лужних і кислотних середовищ
  • Висока міцність
  • Активна адгезія до великої кількості матеріалів
  • Зносостійкість

Небажані якості:

  • Низька термостійкість
  • Слабке опір деформації

Тому в основному полімербетон застосовують для ремонту підлог та для формування захисного шару. Матеріал відмінно проявляє свої якості на підприємствах харчової та хімічної промисловостей, в процесі закладення тріщин, ремонту кам’яних і бетонних конструкцій.

Що стосується бетонополімера, то цей матеріал утворюється шляхом просочення звичайного бетону після затвердіння рідкими олігомерами або мономерами. Коли ці компоненти піддають термічній обробці, формується твердий полімер, що заповнює мікротріщини і пори. Основні використовувані у виробництві бетонополімера матеріали — метилметакрилат і стирол. У бетоні вони перетворюються в поліметилметакрилат і полістирол.